CG Tec Injection : " La simulation est une vraie force "
L’entreprise CG.Tec Injection a été fondée en 1997 par Denis Chouffot et Alain Germain avec pour ambition de devenir les spécialistes du "petit, précis et technique". La société, qui vient de fêter ses 20 ans, compte à ce jour 47 employés répartis entre service d’industrialisation et fabrication des pièces par injection. Elle maîtrise l’injection de matières très techniques telles que le PEEK, PPS, LCP pour des domaines d’applications variés : automobile, électrique, fluidique ou encore médical.
CG.TEC est une entreprise spécialisée dans l'injection de matières thermoplastiques et thermodurcissables. Alexis Michaud précise : « nous fabriquons des pièces petites et précises, nous concevons et réalisons les moules à cet effet, ce qui nous différencie des autres injecteurs. L'entreprise, créée en 1997, est située à Frasne, dans l'arc jurassien des microtechniques, et emploie une quarantaine de personnes. CG.TEC développe ses activités en Europe, Amériques et Asie.
Outre son savoir-faire dans la fabrication de moules de précision et l’injection de pièces plastiques miniatures, CG.Tec a su développer en interne une robotique 6 axes polyvalente conférant flexibilité pour des productions très variées associée à des contrôles optiques très poussés. L’expertise de l'entreprise est à la confluence de 2 facteurs : l’expérience acquise par les employés sur des projets hautement techniques et un niveau d’investissement soutenu en mécanique, injection, robotique et métrologie.
Votre activité est-elle très technique ?
Alexis Michaud : notre activité d'injection, de micro-injection et de surmoulage est très spécifique. Nous travaillons pour des grands noms des secteurs médical, automobile, électronique, mécatronique, fluidique… ces domaines sont très compétitifs et exigeants. Nous comptons parmi notre clientèle Bosch, Acteon, Norgren, Delphi… Leurs attentes évoluent de manière très importante, voire exponentielle depuis cinq ans. Elles tendent à des réductions de coûts et de délais pour une qualité toujours accrue. La crise a apporté une pression supplémentaire qui se répercute sur le sous-traitant : tolérances au plan resserrées, voire irréalistes, appels de livraisons du jour au lendemain… aujourd'hui, nous savons que nous devons absolument nous adapter aux nouvelles exigences du marché.
Comment faites-vous ?
Alexis Michaud : nous avons un bureau d'études et un atelier de réalisation de moules intégrés au sein desquels nous avons développé un véritable savoir- faire et des équipes expertes. Pour ma part, je suis responsable process au bureau d'études et je m'occupe de l'industrialisation des produits; j'ai achevé ma formation initiale avec un BTS en plasturgie. En l'espace de quelques années, les tolérances de 2/100e sont devenues monnaie courante. Les moyens de contrôle des cotes sont de plus en plus redoutables, c'est pourquoi nous avons besoin de logiciels parfaitement adaptés aux caractéristiques de notre métier.
Avez-vous des certifications ?
Alexis Michaud : absolument et c'est important pour nos clients, car les certifications sont des prérequis qui représentent presque l'équivalent de diplômes. Nous sommes certifiés iSo 9001 V 2000, iSo tS 16949, iSo 13485 et opérateur économique agréé pour l'exportation. En 2006 et 2010, nous avons remporté deux microns d'or sur Micronora pour des réalisations techniques. En 2008, nous avons reçu le Prix Allizé Plasturgie pour le développement économique et durable.
Quel logiciel utilisez-vous ?
Alexis Michaud : J'utilise le logiciel Moldflow Insight Premium d'Autodesk depuis 2009 et j'en suis le seul utilisateur, car il faut avoir une excellente connaissance de ces produits et une solide expérience pour savoir interpréter les résultats. Auparavant, nous utilisions des logiciels de dessin. Moldflow permet de simuler l'injection et d'anticiper les éventuels problèmes à venir, ce qui fait réellement la différence de ce logiciel. grâce aux simulations rhéologiques, nous pouvons réduire les mises au point du moule, à défaut de les éliminer totalement. Nous essayons pour cela à chaque fois d'anticiper les déformations et les valeurs de retrait alors qu'un très grand nombre de paramètres interviennent dans cette opération.
Aussi, il est nécessaire de reboucler en permanence avec le réel pour que les valeurs soient pertinentes. Moldflow donne les tendances, le savoir-faire prend le relais.
Les retouches du moule sont difficilement quantifiables au lancement du projet et peuvent impacter les budgets de façon conséquente. À savoir que le coût moyen d'un moule est de l'ordre de 20 000 euros, cela donne la mesure de l'enjeu. Tout concepteur aimerait réduire cette part d'incertitude à l'aide des simulations.
Avez-vous déjà réussi à supprimer la phase de mise au point ? A sortir le produit du premier coup ?
Alexis Michaud : c'est très rare, mais cela a dû arriver. Avec la qualité et le niveau de moule que l'on a à faire, c'est exceptionnel que l'on soit au résultat du premier coup.
En plus de la simulation, quels autres éléments avez-vous apprécié dans le logiciel Moldflow ?
Alexis Michaud : préparer des modèles est devenu beaucoup plus simple. Aujourd'hui, la préparation des maillages ne prend qu'une demi-heure alors que cela nous demandait plusieurs heures auparavant.
Comment s'est passée la découverte de Moldflow ?
Alexis Michaud : J'ai suivi un premier stage d'une semaine chez Aplicit grâce auquel j'ai pu acquérir une bonne connaissance du logiciel. Un deuxième stage de deux jours en 2012 m'a permis d'approfondir mes connaissances. Aplicit nous contacte régulièrement pour effectuer des mises au point et s'occupe de l'assistance technique et des mises à jour. Cédric Segard, notre interlocuteur chez Aplicit, m'invite chaque année à des présentations des dernières versions des logiciels autodesk, mais je n'ai malheureusement pas toujours le temps de m'y rendre.
Utilisez-vous d'autres logiciels?
Alexis Michaud : oui, au bureau d'études, les deux autres collaborateurs conçoivent les moules et les périphériques sur le logiciel de dessin Visi de Vero France. L'interfaçage Visi/Moldflow fonctionne très bien, nous avons une « moulinette de transfert » efficace entre les deux. Nous possédons également une licence Synergy qui nous sert essentiellement à visualiser les résultats des calculs.
Avez-vous l'intention d'utiliser un autre logiciel ?
Alexis Michaud : Je suis déjà bien occupé avec Moldflow qui nous apporte toute satisfaction. Mais dans l'avenir, je pourrais être amené à découvrir un nouveau logiciel en thermique d'outillage de chez Autodesk.
Schneider Electric
Aplicit : des experts à la pointe de l’utilisation d’Autodesk Moldflow | Entretien avec Youssef Yousfi, Responsable Modélisation Simulation
Coffrage Equipage
Coffrage&quipage conçoit les éléments de coffrage sur Inventor et sous-traite ensuite la fabrication à des ateliers partenaires. Ils gèrent le suivi de la fabrication juqu'à la livraison afin d'apporter une solution « clé en main ».
Schneider Electric France
Virginie Renavant a 5 homologues sur les thermoplastiques et thermodurs. Elle est la seule de l’équipe à avoir une mission rhéologique et, à ce titre, est l’unique utilisatrice d’Autodesk Moldflow Insight et Synergy.
Chambre d’Agriculture de la Charente
Stéphane Bireau, conseiller Bâtiment durable certifié HQE a intégré de nouvelles technologies : Autodesk Advance Steel et le plugin TwinMotion en lien avec Autodesk Revit.
UIOSS de la Sarthe
L’UIOSS est en capacité de réaliser de la maintenance, de la rénovation et des travaux neufs. Pour mener à bien ces travaux, Frédéric Vallée a fait confiance à Autodesk Revit et au BIM.